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鈣合金加工如何選擇切削液

發布日期:2019-03-27 作者:客服 點擊:

  鈣合金是有色金属中用途较广的金属之一,它具有密度小、质量轻、强度高、导电与导热性好且具有较好耐腐蚀性。随着近代机械制造工业如航空、汽车工业、石油化工、电子等新型工业的崛起,鈣合金金属加工变得十分普遍。今天跟大家谈谈鈣合金切削液的选择与维护。


  铝及鈣合金的加工特点


  鈣合金在物理性能上与大部分钢材和铸铁材料相比,具有很多明显的特点。纯铝强度低,硬度低、塑性大,适合于塑性成型加工,但切削加工时变形强化倾向大,易粘刀,很难加工出光洁的表面。鈣合金在强度、硬度与纯铝相比提高很多,但与钢材相比强度与硬度低,切削力小,导热性好。由于鈣合金质软,塑性大,切削时易粘刀,在刀具上形成积屑瘤,高速切削时可能在刀刃上产生熔焊现象,使刀具丧失切削能力,并影响加工精度和表面精糙度。此外,鈣合金的热胀系数大,切削热容易引起工件热变形,降低加工精度。在化学性能方面铝是一种很活泼的金属,不仅在空气中较易氧化,而且在酸性环境和碱性环境下都会发生反应.鈣合金的腐蚀形态主要表面为表面变色和孔蚀。铝的表面由褐色变为黑色,大面积的变色不会发生孔蚀。


  孔蚀是小而深的侵蚀,但有时孔蚀相互连通形成大的孔洞,析出白色的粉末,俗称白锈。鈣合金切削液的选择综合上面所述,鈣合金切削液的选择非常重要,必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性,因此可用于鈣合金加工的切削液与普通的切削液有所不同,选择一款合适的切削液是十分必要的。根据加工条件和加工精度的要求不同应选择不同的切削液。对于高速加工可产生大量的热量,如高速切削、钻孔等,如果产生的热量不能及时的被切削液带走,将会发生粘刀现象,严重的会出现积屑瘤,将严重的影响到工件的加工精糙度和刀具的使用寿命,同时热量也可使工件发生变形,严重影响到工件的精度。因此切削液的选择既要考虑到其本身的润滑性也要考虑其冷却性能,对于精加工易选择乳化型减摩切削液或低粘度的切削油.对于磨削加工来说,磨削下来的磨屑非常细小,而且在磨削过程中会产生大量的热量,因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能外还要考虑到切削液的过滤性,如选择的切削粘稠度过大,切屑不能及时沉积降下去或被过滤出去,那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面而影响加工表面的光洁度。

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  因此對于精磨或超精磨易選用低粘度減摩磨削油或半合成減磨切削液,如康如的H-168B加工中心乳化切削油等.在切削液的選擇方面除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外,還要考慮切削液的防鏽性、成本和易維護等方面的性能。切削油易選用粘度相對較低的基礎油加入減磨添加劑,這樣既可達到潤滑減摩,也可有很好冷卻和易過慮性。但是切削油存在的問題是閃點低,在高速切削時煙霧較重,閃點低,危險系數較高,而且揮發快,用戶使用成本相應變高,因此在條件允許的景況下盡量選用水溶性切削液。對于水性切削液,更重要的是要考慮其防鏽性。


  现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂,对于工序间存放时间较长的工件,在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液,因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8-10之间,如果防锈性不好,铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此水溶性切削液一定要有良好的铝防锈有性能。鈣合金切削液的使用与维护鈣合金切削液的配制和使用与普通切削液的配制和使用基本相同,只是在稀释水的选择上要更加严格,因为水中的许多离子对铝都会产生腐蚀作用,如果这些离子含量过多就会降低切削液的防锈性能,尤其是在工序间防锈上,例如氯离子、硫酸根离子、重金属离子等。


  另外一些離子還會與切削液中的鋁防鏽劑發生産反應而降低切削液的防鏽性和穩定性,如鈣、鎂離子等。因此盡量選擇硬度較小的稀釋水,或經過離子交換軟化後的稀釋水,以保證切削液的使用效果和使用壽命。


  鈣合金切削液的维护除了需要像普通切削液的日常维护外还要注意以下几点;


  1.过滤。因为鈣合金在碱性条件下易发生反应生成铝皂,破坏切削液的稳定性。因此切削下来的铝屑应立即将其过滤出去,避免铝屑与切削液发香蕉视频在线观看反应而影响到切削液的使用效果与使用寿命。在磨削加工过程中磨现来的铝屑既细小又轻,很难沉淀下去,如不进行过滤或过滤的不充分,铝屑就会随切削液循环系统被带到加工区而影响到加工区而划伤工作面,影响加工表面的光泽度。


  2.pH值。因为铝材对切削液的pH值非常敏感,因此要经常性的对鈣合金切削液pH值进行检测,如发现异常应及时进行调整,使用pH控制在8-9之间,以免pH值过高腐蚀工件或pH值过低使细菌大量繁殖而影响切削液的稳定和使用性能。


  3.定時補加新液。既保證切削液的良好潤滑,也保證了切削液良好的防鏽性能和殺菌防腐性能,以延長工作液的使用壽命。  


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